面对数字经济与实体经济深度融合的大趋势，中国石油宝石机械钻机分公司（简称分公司）作为“数字宝石”战略先锋，坚持以技术创新为引擎、以流程优化为路径、以全员创新为基石，构建起“技术赋能、平台驱动、文化浸润”三位一体的数智化转型推进机制，以钻井智能控制一体化平台国产化突破、智能应用场景深度开发、基层微创新生态系统构建，在运营效率、管理精度与服务体验上实现全面提升，成为宝石机械数智化转型标杆样板，实现核心部件100%国产化替代，关键业务效率最高提升40倍，2025年低压钻井液处理装备累计销售收入2.87亿元。 

一、技术先行筑基，自主创新机制锻造核心引擎

分公司坚持将核心技术自主可控作为数智化转型的战略基石，通过顶层设计引领、技术攻关突破、专业人才赋能多点发力，实现智能控制技术与装备制造业务的深度融合。

顶层设计先行，绘制技术突破“路线图”。深度承接企业“技术赋能+流程优化”双轮驱动战略部署，将测井绞车滚筒国产化作为“一把手工程”推进。面对高端油气钻采装备核心部件长期被国外垄断，进口成本高、响应滞后的困局，分公司技术团队与国研中心组建12人攻坚团队，确立“自主可控、前瞻引领”的研发导向，完成图纸设计、数字化模型验证、5种工艺试验验证，构建起覆盖全链条的技术攻关体系，进一步提升产品的整体性能与产品附加值，确保数字化转型从“纸面规划”向“现场应用”全面落地，100%国产化替代。

专业赋能支撑，锻造自主可控“先锋队”。以国家研究中心智能控制研究所为依托，分公司构建“项目攻关+人才培养”一体化机制。技术带头人张虎山带领团队反复现场试验、数据报表推演，成功研制出我国首套高效多功能堵漏装置，解决了困扰油田多年的老大难问题，实现批量化生产应用，完成20余次的堵漏作业；攻克低压钻井液高效处理关键技术，关键环节效率提升20%，并成功应用到阿联酋、沙特、阿尔及利亚等地，实现我国低压钻井液高效处理装备走向高端市场。

项目攻关破题，打造创新应用“试验田”。推行核心技术攻关项目长负责制，聚焦智能控制、数字孪生等关键领域设立攻关课题库，实施“揭榜挂帅”激发创新活力。目前，iROS平台已在6套钻机上完成应用验证，预计三年内新制与改造的钻机实现批量化应用，真正实现“让中国智造扎根油气田现场”的目标。近两年，分公司累计承担4项国家级、2项省部级创新项目，获专利授权12件，以核心技术突破挺起高端油气装备核心竞争力“脊梁”。

二、平台贯通强基，数智赋能一体机制重塑运营生态

分公司坚持“全流程贯通、全链条赋能”的系统性思维，以智能平台建设、流程自动化再造、数据驱动决策为抓手，推动数智化转型从“点上突破”向“面上成景”转变。

智能服务升级，重塑人机交互“新体验”。创新打造智能数字员工“智钻MIA”，作为24小时在线AI助手，通过自然交互为员工与客户提供即时支持。一键查询办事指南与联系人信息，有效降低沟通成本；分步引导复杂系统操作，降低新员工学习门槛；实时提供安全规范与故障应对方案，强化现场安全生产保障。未来，“智钻MIA”将集成SOP标准作业程序与培训资源，打造成为员工能力提升的随身学习平台，实现知识服务普惠化与便捷化。

流程自动再造，释放核心人力“高效率”。针对业务痛点自主研发RPA流程自动化机器人，在关键业务环节实现效能倍增。在MES系统整改单录入场景中，RPA机器人将单次处理时间从平均20小时压缩至0.5小时，效率提升40倍，准确率高达99.9%，使技术人员从繁琐重复事务性工作中解放出来，专注于更高价值的技术攻关。采购报检环节自动化机器人改变传统流程耗时长、易出错等问题，实现单据处理标准规范与零差错，为业务流程再造提供可复制推广的实践经验。

数据分析驱动，赋能精准决策“科学化”。引入FineBI商业智能工具构建“钻机整改项”与“不合格品处理单”自动分析系统，将海量业务数据转化为直观业务洞察。管理层通过动态数据驾驶舱，实时掌握质量问题分布与发展趋势，实现从模糊经验感知到精准数据追溯的根本转变，为工艺优化、供应商管理及闭环质量管控提供坚实数据决策基础。

三、文化浸润固基，全员赋能机制厚植创新基因

秉承“创新人人可为、创效事事可做”理念，通过培育数智思维、锻造专业队伍、完善创新生态，让“数字赋能”在基层生根发芽，形成全员参与、全程融入的创新文化氛围。

立体化宣教，唱响数智转型“主旋律”。聚焦“数字赋能、全员创新”活动主题，组织开展数字化转型系列宣教活动，通过数智创新经验分享等举措，提升全员数字素养，让基层创新典型登上领奖台、走进宣讲堂。技能专家商杰带领团队完成的攻关课题“钻机井架智能焊接技术研究与应用”在全国能源化工地质系统职工优秀技术创新成果中获评三等奖，“涂装施工条件现场环境监测装置研制”项目在集团公司第三届创新大赛装备版块获评一等奖；AI办公室负责人卫帅兵带领团队制作的RPA机器人（智钻Mia）钻机整改项流程自动化创新成果在中国石油共青团西北协作区“新青年·创未来”人工智能青年科技交流会上荣获二等奖。

梯队化育才，激活创新队伍“源动力”。实施“人才强企”工程，建立“导师带徒”“轮岗实训”机制，锻造能力突出、业务精湛的数智化骨干人才队伍。分公司机加车间钻磨班12名成员，其中高级技师3名，2名技师，平均年龄38岁，依托产线节拍化、自动化、数字化特点，实现一人多机、一人多技，依靠精益生产线加工效率明显提高。强化政策激励，鼓励支持技术人员考取专业资格、参与创新攻关，在“党员+项目”创新模式下，广大党员冲在项目实施第一线，面对加工工序复杂、流转环节繁琐的“硬骨头”，主动亮身份、领任务。

长效化赋能，构建创新文化“生态圈”。建立“大创新”体系，把创新责任落实、创新成果转化、创新人才培养纳入绩效考核重要内容。自主搭建一体化车辆管理平台，遵循“提前预约、统筹安排、灵活调度”原则，依托平台实时数据支撑，实施统筹派单与动态调度，车辆周转率与满载率显著提升。2025年累计节约物流成本超500万元。近年来，分公司累计立项管理创新项目30余项，聚焦降本增效、安全生产的“微创新”如同点点星光，汇聚成企业创新发展的璀璨星河。