数字化转型是炼化企业提升核心竞争力、实现可持续发展的必然选择。中国石油四川石化公司（简称四川石化）以“数字中国石油”为引领，聚焦打造“更智慧、更安全、更绿色、更高效”智能炼厂，通过夯实数字基座、深耕业务场景、创新管理模式，智能化升级取得突破性进展，数字化转型催生炼化企业新场景，一系列关键绩效指标（KPI）显著提升。

筑基固本：构建“云网端智”一体化数字新基座

四川石化在推进数字化转型进程中，摒弃“烟囱式”系统建设模式，聚焦稳固、敏捷、智能技术基础，致力打造集中统一、开放灵活的企业级数字平台。

打造“数据湖”为核心的一体化平台。投入资源进行数据治理与整合，累计完成10大类核心业务数据入湖，治理数据资产，整合工艺流程图，成功对接MES、实时数据库等43个重要业务系统，实现平台采集实时数据测点近8.9万个，形成37个主题数据集，沉淀业务数据4.5TB，建造起规模有序的“数据水库”，为上层智能应用提供了数据源泉，实现“数出一源”。

部署“泛在感知”的工业互联网网络。针对生产现场环境复杂等实际，建成覆盖全域的5G专网，确保海量工业数据的高速、稳定、低延时传输；同时，融合应用北斗高精度定位技术，实现了对厂区内人员、车辆、重要物资的实时动态追踪与智能调度，通过智能巡检机器人、无人机、高清视频监控等智能终端，在装置区、管廊、变电站等区域构成“感官神经末梢”。

创建“虚实映射”的数字孪生工厂。按照“七步、五定、六标准”的治理方法，构建“数字孪生体”—三维数字化镜像，不仅集成工厂、装置、设备的静态属性信息，还实时融合生产操作等动态运行数据，为生产经营监控、效益即时测算、异常统一报警等12个核心场景提供“所见即真、分析即明”的沉浸式决策支持，使数据分析与问题定位效率提升60%以上。

场景深耕：推动业务运营模式智能化变革

围绕生产优化、设备管理、安全管控等核心价值链，规划并实施12个重点数字化场景，建设319个具体功能模块，赋能具体业务场景得以体现。

生产运营从“经验驱动”转向“模型优化”。着力破解计划、调度、操作各环节脱节的难题，通过推动流程模拟等系统数据深度融合，创新应用“生产计划双模优化”，实现根据不同原油性质反向优化生产计划参数，从源头提升资源价值。实践验证，催化装置轻油收率提高0.52%，乙烯装置双烯收率提高0.61%，能耗降低2.55%，直接带来年超千万元的经济效益。

设备管理从“定期检修”迈向“预测性维护”。构建基于“5G+边缘计算”设备健康管理平台，对全厂67%的关键机泵、机组部署在线监测传感器，实现设备状态的实时评估与故障早期预警，使年计划性检修工时节约7.6万小时，一线巡检劳动强度降低50%，关键部件如轴承的消耗量同比大幅减少54%。

安全环保从“人防为主”升级为“技防智控”。构建覆盖31套主要生产装置的“报警管理—安全仪表系统（SIS）监测—控制回路性能评估”三层智能防护体系，全厂日均无效报警数削减最高达84.17%，让操作人员从“报警海洋”中解放出来。同时，对1700多个关键控制回路进行在线性能评估与智能整定，使控制回路整体健康度从65%提升至89%。

供应链协同从“分段串联”变为“一体联动”。数字化转型打通从计划、采购、生产到销售、物流的全链条。产品装车计划通过平台自动生成并同步至仓储和承运商，装车效率大幅提升。能源管控平台通过13个专业模型，实现从计划、监控、统计到诊断与优化的全链条精细化管理，成为四川石化实现2.9万吨标煤节能目标的重要工具。

机制与文化：助力数字化转型行稳致远

技术易得，转型艰巨。四川石化数字化转型的深层成功，离不开与之匹配的战略定力、组织变革与人才文化支撑。

坚持“业务牵引、技术驱动”战略协同。将数字化转型定位为核心战略工程，明确“高质量发展”目标，遵循集团公司“六统一”原则。在实施中，始终以解决业务痛点、创造实际价值为导向，形成了“业务部门提需求、定规则，技术部门做支撑、保落地”的高效协同机制，确保每一个数字化项目都紧密围绕核心业务展开，避免了技术与业务“两张皮”的现象。

推行“全员参与、能力重塑”人才策略。数字化转型最终是人的素质能力的转型。通过开展大规模、分层分类员工数字化能力培训，从管理层到一线操作员，全员接受新系统、新工具、新方法的培训，鼓励深度参与场景设计，培养了一批既懂业务又懂数据的复合型人才，为持续创新储备了人才资源。

构建“持续迭代、开放创新”演进生态。四川石化不断深化阶段性成果，主动开展智能制造能力成熟度四级评估，对标更高标准。在已建成的平台上，建立持续迭代机制，使新需求、新应用能够快速部署。积极应用昆仑大模型等AI前沿技术，在10个场景中部署32个AI模型，AI应用占比达45.45%，并在智能巡检、安全行为识别、文档处理等方面不断创新应用。

四川石化经过系统性推进，数字化转型成效体现在运营的各个环节，一系列关键绩效指标（KPI）显著提升，量化了转型价值。一是生产管控自动化水平行业领先，生产数据自动采集率高达95%，关键仪表自控率达到99.9%；

二是设备管理从“被动检修”迈向“主动预防”，设备故障诊断率超过90%，有效避免了非计划停工，保障了装置“安、稳、长、满、优”运行；三是运营协同效率大幅提升，实现了多部门高效协同，整体运营效率提升约30%；四是自主可控与降本增效成果突出，工业软件国产化率达到92%，累计节能2.9万吨标准煤，核心装置优化年增经济效益超千万元；四是行业示范地位获得认定，2025年，“四川石化炼化一体化智能感知协同智能工厂”成功入选成都市智能工厂。