近日，吉林石化化肥厂通过对溶剂脱沥青装置导热油炉实施深度效能攻关，成功将导热油炉热效率提高1.1个百分点，实现能效新突破，每年可节约创效40万元，为该厂提质增效与绿色转型再添实践成果。
据悉，作为溶剂脱沥青装置的“能源心脏”，导热油炉的运行效能直接关系到全系统的能耗水平和生产安全。该厂在运行监测中发现该设备存在热损失偏高、工况波动等问题，不仅造成能源浪费，也存在生产隐患。面对这一难题，该厂成立专项攻关组，以问题为导向，精准锁定影响热效率的“四大核心症结”：排烟热损失、不完全燃烧损失、散热损失及系统运行波动，全面打响了一场以“提效、降耗、稳运行”为目标的技术攻坚战。
攻关过程中，团队聚焦燃烧与传热两大关键环节，系统梳理出“烟道气氧含量、入炉空气压力、排烟温度、导热油循环量”等一系列核心控制参数，并实施多项针对性技术措施。在燃烧侧，通过精细标定风机变频曲线，并联动氧量分析仪智能调节风门开度，实现了在降低排烟热损失与保障燃料完全燃烧之间的最优平衡；在传热侧，将定期清洗受热面、修复炉体漏风点纳入常态化管理，有效提升了热能吸收效率；在系统运行方面，通过优化热油跨线开度与校准导热油流量计，确保了热量载体的稳定输送，为炉膛工况的持续平稳提供了坚实保障。
与此同时，该厂创新建立了“蒸汽系统联动管控机制”，通过平稳调节蒸汽产量，有效避免了因负荷突变对炉内温度与压力造成的扰动。还设定了“对流段过热蒸汽温度500摄氏度”的刚性安全红线，一旦超温立即启动溯源分析与考核，为设备长期安全高效运行构筑起一道坚实的“防火墙”。
溶剂脱沥青装置导热油炉热效率的成功攻关，是该厂践行绿色低碳发展理念、推动技术精益管理的生动体现，实现了显著的节能效益，还形成了可复制、可推广的设备能效提升方法，进一步提升了在高质量发展道路上的核心竞争力。（高洪波 王晨轩）
