困扰设备运行多年的“水患”顽疾，被一把自制的“防护伞”巧妙化解！
5月末，吉林石化公司合成树脂（碳纤维）厂第二ABS车间技术团队，针对切粒机轴承盒频繁进水导致轴承锈蚀损坏的难题，转变思路，大胆创新，以一项结构精巧、成本低廉的改造，根治了这一“老大难”，预计每年可为企业节约维修成本数十万元，有力保障了生产装置的安全、稳定、长周期运行。
在第二ABS车间6SAN单元，关键设备切粒机曾长期被一个设计缺陷所困扰——切割室内大量高温输送水连续冲入转刀和后罗拉的轴承盒。轴承长期浸泡在高温积水中，不足两个月就会发生严重锈蚀损坏。
“这不仅是设备精度和效率的‘杀手’，更是一颗随时可能引爆的‘不定时炸弹’！”车间负责人林长松介绍说，“轴承频繁损坏导致设备突发积料停车，加速转刀磨损，单次维修研磨费用动辄上万元，严重时甚至会出现‘打刀’，导致价值近20万元的核心部件‘转刀’报废。”尽管工厂多次聘请外部专业厂家尝试改造轴承盒密封结构，但效果始终不尽如人意，问题未能得到根治。
面对这块久攻不下的“硬骨头”，车间设备主任尹石庄带领技术团队决心打破常规思维。“过去我们一直聚焦于如何‘堵漏’，效果有限。这次我们转换思路，从源头‘控水’和‘疏导’入手，目标是让水‘进得少、排得快’，避免积水浸泡。”尹石庄阐述了团队的新思路。
技术团队对比第一、第三ABS车间SAN单元切粒机结构，发现他们采用的外置轴承盒能有效防水，但因6SAN单元设备负荷是其他单元的两倍多，结构空间受限，无法直接复制。经过反复研究论证，团队创造性地提出了“源头减量，顺势疏导”的方案。即：不追求绝对不进水，而是大幅减少进水量，并确保即使有微量水进入也能及时排出。
方案的关键在于一个结构上的巧思——在切割室壳体上精心设计并焊接一对特制的“隔水环”。这个看似简单的装置，如同为轴承盒入口加装了一道严密的“闸门”和坚固的“屏障”，将原本3毫米宽的进水间隙精准压缩至仅0.5毫米。这一改动，使得进水通道的截面积锐减至原来的约1/36，从源头上扼住了“水龙头”。
5月末，该改造完成后，效果立竿见影！经过10余天的运行观察，轴承盒底部预留的三个排水孔中，仅最低点的一个排水孔有少量水珠渗出，困扰多年的盒内积水问题彻底消失。“现在轴承盒里终于‘干爽’了！”现场人员欣喜地表示。
经评估，改造后轴承使用寿命预计可提升4倍以上，完全能满足装置一个完整运行检修周期的需求，每年即可为企业节约维修成本数十万元。（田丰华 王晶）
