摘要：随着全球深海油气开发进程持续加快，FPSO船舶上部模块作为海洋油气开发的核心高附加值装备，市场需求持续扩容。当前，我国海洋石油船舶模块制造产业规模稳居全球首位，海外订单占比持续提升，但产业发展仍面临多重瓶颈制约，核心技术不足、全链条供应链体系缺失、数字化转型滞后等问题突出，严重限制了行业高端化、国际化发展进程。基于全球海洋油气资源开发格局与行业发展现状，系统梳理国际海洋石油船舶模块生产经营的核心痛点与发展瓶颈，从技术创新、供应链韧性重构、数字化转型升级、国际战略联盟合作四个维度，构建适配行业发展的战略突围体系，为国内海工装备企业突破发展桎梏、提升国际核心竞争力、深度参与全球深海油气项目竞争提供理论参考与实践路径。

关键字：世界海洋油气；FPSO；船舶模块建造；战略突围

海洋油气资源是全球能源供给体系的重要组成部分，在全球能源安全保障中占据不可替代的战略地位。当前，全球油气开发重心持续由浅海向深海、超深水海域转移，浮式生产储卸油装置（FPSO）凭借灵活适配、成本可控、功能集成的优势，成为深海油气开发的核心装备，其上部功能模块的建造能力与运营水平，直接决定海洋油气工程的建设质量与效率。近年来，全球FPSO及配套模块市场规模持续增长，巴西、西非、南海等新兴产区订单集中释放，为我国海工装备产业带来重大发展机遇。我国船舶模块建造产能已稳居全球第一，海外市场渗透率持续提升，但相较于国际头部企业，在核心技术、供应链管控、数字化运营等方面仍存在明显短板。在全球能源格局重构、行业竞争日趋激烈的背景下，精准识别产业经营痛点、构建科学的战略发展体系，是国内海工企业突破低端代工困境、实现高端化突围的关键。

一、国际海洋石油船舶模块生产经营行业现状

海洋石油船舶模块（海工上部组块）是FPSO、钻井船等海上装备的核心功能单元，采用陆地预制、整体吊装、船坞总装的模块化建造模式，具备缩短建造周期、降低生产成本、提升工程质量的优势，是现代海工装备制造的主流模式。FPSO行业价值链可划分为设计集成、船体建造、模块安装、运营服务四大环节，行业竞争呈现清晰的阶梯式格局。第一梯队为SBM Offshore（荷兰）、Modec（日本）和Saipem（意大利）等国际全产业链巨头，掌握FPSO上部模块核心设计技术，可主导深水项目总包，并与壳牌、埃尼等国际油企形成长期绑定关系，主导全球高端市场。第二梯队为区域建造产能龙头，业务以承接国际巨头的船体及模块代工订单为主。中国船厂集群属于第二梯队，代表企业包括中集来福士、海油工程、博迈科等，部分企业已在总包能力上实现突破。第三梯队为专业配套服务商，不具备船体施工建造能力。

我国海工装备产业产能规模已位居全球首位，行业产能优势显著。2024年，国内累计承接106艘海工装备订单，总合同金额约116亿美元，占全球订单总量的42.6%。中国船舶工业行业协会官方统计数据显示，2025年我国新承接海洋工程装备113艘/座，合同金额105亿美元，按金额计占全球总量的44.6%（含FPSO、平台、上部模块等装备制造订单，不含海上工程施工总包）。2025年以来，FPSO及上部模块、半潜平台成为订单主力，海外项目占比明显抬升，国内订单平稳，国际模块、FPSO包件订单增长突出。但整体来看，国内高端模块交付工作仍受产能配置、供应链稳定性、核心设计能力等因素制约，高端产能释放不足的问题较为突出。

2025年，全球FPSO新建及改装项目新签合同规模约250亿美元，上部工艺模块占项目总价值接近一半。巴西、圭亚那、西非成为需求核心区域，海外项目释放大量模块制造订单。当然，旺盛的市场需求之下，模块交付受制造产能、供应链约束的矛盾凸显，成为全球行业突出问题。由此不难看出，FPSO模块制作作为高附加值产业，其增长驱动力主要来自深海油气勘探投资的复苏、老旧FPSO的现代化改造需求以及浮式生产解决方案在边际油田开发中的成本优势。与此同时，模块化FPSO设计的部署、数字资产监控系统的应用、深水与超深水项目的扩张等，构成了行业的主要发展趋势。值得注意的是，可再生能源的崛起已成为推动FPSO市场发展的新因素—FPSO正被越来越多地应用于浮式海上风电、波浪能系统和海上制氢等新能源领域，其业务规模正在超越传统油气业务。

40万吨级超大型“海上油气工厂”上部模块在山东青岛装船起运

二、模块建造市场经营的痛点与瓶颈

当前，国际海洋石油船舶模块产业正处于机遇与挑战并存的战略转型关键期，市场规模持续扩容、发展前景广阔，但生产经营层面的多重痛点与发展瓶颈，严重制约了产业高质量发展。据行业测算，2032年全球FPSO模块市场规模有望突破110亿美元，增量空间可观，但产业发展短板亟待补齐。

（一）技术进步不能“跟进”的痛点

当前全球造船行业正处于新一轮上行周期，行业景气度持续攀升。截至2026年第一季度末，全球造船业手持订单总量达1.91亿CGT，创下17年新高；手持订单占现有船队比例升至17%，为2011年以来最高水平。市场竞争的持续加剧，对企业核心技术能力、工艺精度水平提出了更高要求。模块化建造模式虽显著提升了海工装备建造效率，但也对施工技术、精度管控、流程协同提出了更为严苛的标准，行业技术短板进一步凸显。

以国内某企业承建的巴西国家石油公司P79 FPSO项目为例。该项目共涉及13个模块、总重近3万吨，由超过32万个结构件组成，涉及153台大型机械设备安装，电缆总长达30万米。建造高峰期13个模块同时总装，投入施工人员超3000人，对施工建造技术、施工工艺、质量管理、安全管控、大型装备资源调配和精度控制等都提出了严峻挑战。集中体现为以下几个方面：动力装置模块化建造中对接安装精度要求极高、设备安装尺寸链长、接口数量大，易产生因偏差大而无法对接安装的问题，以及因精度差导致的设备运行异常振动和噪声；管廊模块作为各上部模块之间的连接枢纽，其加工制造及运输吊装过程中的精度控制难度极高；FPSO建造涉及大量大型吊装作业和多工种交叉施工，工序之间及专业之间的协调配合要求极为严格。

（二）供应链不能“全链”的痛点

海工企业模块有效产能，是企业在既定设备、场地、人员、工艺及供应链条件下，一定周期内可实现的最大有效产出，并非单纯的设备物理产能上限，需要实现理论产能、实际产能与有效产能的协同统一，而完善的全链条供应链体系是产能高效释放的核心保障。

供应链管理的核心价值，是打通原材料采购、生产制造、项目交付全流程，统筹协调物流、资金流、信息流，实现降本、提效、稳交付的目标，即以合理成本、按时保质完成物资供应与项目交付，同时兼顾风险防控与产业链整体协同。从全球行业现状来看，英国等欧美国家海上能源项目普遍存在进度滞后问题，核心症结在于供应链稳定性不足。特种钢材、高规格电气设备等关键核心材料与设备供应紧张、供货周期波动大，一旦出现供应链中断，将直接导致项目停工、工期延误、成本超支，成为制约全球模块建造项目推进的重要瓶颈。当前，国内海工产业尚未形成自主可控、协同高效的全链条供应链体系，关键环节对外依存度较高，供应链抗风险能力与适配性有待提升。

（三）数字化不能“转型”的痛点

数字化转型以技术升级为支撑、数据资源为核心，通过重构业务流程与管理模式，实现产业提质增效、业态升级，是船舶制造企业提升核心竞争力的关键路径。当前，国内船舶制造业数字化、智能化转型持续推进，但整体进度滞后，面临技术体系不完善、数据生态不健全、资源配套不足等多重瓶颈。

具体来看，行业普遍存在技术研发缺乏系统性规划、智能装备迭代滞后、数字化基础设施薄弱、专业人才引育难度大等问题。一方面，模块设计软件与生产管理系统融合度偏低，设计、采购、建造各环节信息传递不畅，难以保障物料清单（BOM）全生命周期数据的一致性与准确性，极易出现信息偏差、流程脱节问题。另一方面，行业对模块化建造的系统化制造策略研究不足，生产流程缺乏标准化、数字化统筹，难以实现全链条协同生产。数字孪生、AI智能检测、智能项目管控等前沿技术仍处于试点探索阶段，规模化、常态化应用不足，技术落地效果与行业实际发展需求存在明显差距，数智化赋能产业升级的作用未能充分发挥。

三、国际海洋石油船舶模块化建造的突围战略

针对当前国际海洋石油船舶模块制造业的生产经营痛点与发展瓶颈，国内海工企业需构建系统化战略发展框架，从技术创新、供应链韧性重构、数字化转型、国际战略联盟合作四大维度精准发力，突破产业发展桎梏，实现高质量战略突围。

（一）技术创新的战略突围

模块化建造领域的技术瓶颈，明确了行业技术创新的核心突破方向，企业需聚焦精度管控、工艺升级、技术补短、产品标准化四大重点，全面强化核心技术能力。

一是优化升级精度控制技术系统。针对动力装置模块化安装中的对接安装精度要求，在现有国内船舶建造能力的基础上，运用数值分析方法和数字化测量手段，开展模块化建造精度分配计算分析和仿真验证。建立涵盖设计、加工、装配全过程的精度管理体系。

二是深化工艺模块与管廊模块一体化建造技术。把传统“散装单线”作业模式改造成并行模块集成模式，实现多个子模块异地建造、同步推进的标准化作业。巴油P79项目采用的工艺模块加管廊模块一体化建造模式，已在提高模块建造集成度方面取得了显著成效，应进一步推广和标准化。

三是对标国际先进，补强技术缺口。在大型LNG等高技术船舶领域，产业链仍存在短板弱项。中国船舶集团、中集来福士等企业应进一步掌握FPSO上部模块核心设计技术和深水项目总包能力，向第一梯队迈进。

四是推进模块产品的标准化与系列化。制定模块尺寸系列、接口标准和功能定义的企业规范乃至行业规范，通过标准化提高模块的互换性与重用率，降低非标设计带来的质量风险和成本增量。

（二）供应链韧性重构的战略突围

供应链韧性提升是破解产能释放不足、交付不稳定问题的首要抓手，企业需从供应体系、区域布局、数字化管控三个层面，构建自主可控、弹性充足的供应链保障体系。

一是构建多元化供应体系。关键设备和材料应建立核心供应商—备用供应商—潜在供应商三个梯级的供应网络，降低单一来源依赖。关键模块的设计与制造可采用“多点备份”策略，避免单一供应商中断导致全线停摆。

二是推进近岸化和区域化布局。在主要市场区域布局模块制造基地或建立区域性合作网络，缩短供应链物理距离。挪威船厂面临的生产外包—海外竞争—价格压力的循环困境表明，完全外包并非最优解，合理的本地化与全球化配置策略更为重要。

三是运用供应链数字化管理工具。借鉴船舶配套产品领域的研究经验，通过分级管理、动态排产与物流可视化等措施，可使平均交付周期缩短22.5%，准时交付率提升至88.6%。构建端到端的交付管理体系，实现从设计到交付的全链条动态掌控。

（三）数字化转型的战略突围

数字化转型是突破管理瓶颈和提升运营效率的关键路径，其战略意义在于将传统的“作坊式”造船管理模式升级为“数字化工厂”模式。当前，行业企业的数字化转型战略应着力于以下几个核心方向。

一是智能建造系统建设。大力推进自主研发的PCMS等数字化项目管理系统在行业内的应用。二是数字孪生技术的应用深化。要将物联网驱动的数字孪生技术，比较快速地应用于模块制造的所有工序的管理。三是产业链协同平台建设。必须下功夫将采购、设计、生产、物流、安装等环节整合到一个统一的协同平台上。四是模块设计软件的标准化与集成。推动三维设计平台、PDM与企业级ERP系统的深度集成，并打通设计数据向生产采购的直接传递通道，减少人为转换带来的信息损耗和失误甚至错误。五是人工智能辅助质量检测与过程控制。智能巡检机器人的引入也将是解决质量安全瓶颈的有效手段。要在焊接质量检验、尺寸测量、设备安装对准等环节，引入AI视觉检测技术，提高质量管理的客观性与可追溯性。

（四）跨国联盟合作的战略突围

面对日益复杂的国际竞争环境和市场风险，单一企业的孤立竞争策略已难以应对系统性挑战。战略联盟与合作网络的构建，成为模块生产经营企业突破瓶颈的重要战略方向。

从区域产业集群的协同发展来看，中国船舶与海工装备产业正加速推进集群化发展。上海市建设长兴岛世界级现代化造船基地的实施方案提出，到2027年长兴岛船舶与海工装备产业规模超过1200亿元，LNG运输船、双燃料集装箱船等高技术船型比例达到80%。其他相关企业正在积极推进世界级船舶海工集群建设，围绕大型LNG运输船低温液货系统、大型邮轮保障系统等，提升关键环节的区域配套能力。

从国际技术合作的角度来看，韩国三大造船巨头正在考虑联合开展技术研发、抢占IMO国际标准合作项目等创新性构想。中国海洋石油船舶应在模块化建造的国际标准制定中发挥更大作用，积极参与IMO和ISO相关标准的制定与修订，提升行业话语权和国际市场的公信力。

从跨国产能多元合作方面来看，在全球产能紧缺的背景下，产能共享、联合接单、代工合作等灵活多样的合作模式正日益受到重视。对于手持订单饱满的企业，可通过分包和联合制造的方式释放产能压力；对于新兴企业，可通过承接大型企业的分包模块从小切入，逐步积累能力和业绩。挪威船厂将复杂模块建造作为替代传统造船的战略方案，专注于建造含完整子系统的复杂模块的战略定位，很值得借鉴。

需重点强调的是，要实现以上方面的战略突围，只有在形成一套完整而科学的“人才+资金+政策+研发”保障机制的基础上，才能有效实现突围。