陶氏关闭欧洲三大生产基地,是当前全球化工行业“瘦身潮”的缩影。近年来,在油品需求增速放缓和气候环境的双重压力下,高耗能、高排放的炼油行业进入扩能尾声,并带来行业改变加速。根据伍德麦肯兹评估,欧洲炼油厂关闭风险最高,该地区有11座炼油厂被列为“关闭高风险”,在高风险关闭产能中占比达45%。据欧洲化学工业委员会的《欧洲化学工业竞争力》研究报告称,欧洲在2023—2024年期间关闭了约1100万吨/年的化工产能,其中烯烃产能占比高达26%,即乙烯和丙烯产能约286万吨。
关停并非所谓的“全面撤退”,而是淘汰老旧产能和战略转移。我们看到,这些世界级的企业并没有停下发展的脚步。比如,科思创前脚关闭了中国台湾高雄的聚醚多元醇工厂,后脚就计划在上海一体化基地增建聚氨酯分散体(PUD)生产设施,以应对亚太地区对环保涂料与粘合剂的旺盛需求。
一边是西方的关停,一边是东方的加速发展。据国际能源署(IEA)预测,亚洲和海湾地区将成为新炼油产能的主要来源,推动全球炼油重心从墨西哥湾地区、西北欧等地向东转移。我们看到国际化工巨头巴斯夫在宣布关停欧洲部分工厂的同时,继续投资巨资用于完成位于中国广东湛江的一体化基地。巴斯夫选择关闭部分产能,是为了优化资源配置,更好地适应市场环境的变化,也是其在全球战略布局中做出的必要调整。
值得关注的是,伍德麦肯兹的报告在分析炼化行业风险的同时也指出,炼化一体化程度高的炼厂平均利润率要高20%—30%,抗风险能力更强。亚洲经济体通过向炼化一体化转型,极大延续了传统炼油厂的寿命,加大了抗风险能力。
炼化行业正经历深刻的结构性变革。德国化工协会数据显示,近20%的在德化工投资已流向中国,巴斯夫、科思创等企业加速在华技术研发中心建设。正如巴斯夫所预见,“中国是世界上最大的化工市场”,“到2030年,中国将占全球化工生产增长的近四分之三”。
为什么是中国?原因在于2010年我国迈上第二石化大国和第一化工大国这一新的平台之后,面临结构调整的任务进一步艰巨,特别是成品油消费市场增速趋缓、柴油市场呈现饱和状态的时候,提出了以“减油增化”为核心的炼化一体化战略转型升级。随着近年来新建大型炼化一体化炼厂的崛起,我国炼油能力持续攀升并牢牢占据世界第一,但炼油产品的结构性矛盾也日渐突出。自2024年7月以来,国内新能源汽车零售渗透率已连续突破50%,“油电反转”速度远超预期。国家发改委等五部门于2024年6月发布《炼油行业节能降碳专项行动计划》,严令2025年底前将原油一次加工能力压缩至10亿吨以内,并淘汰能效低于基准值的产能。政策明确要求全面淘汰200万吨/年以下常减压装置,并通过“减量置换”推动产能向巨头集中,推动产业集群化发展。
政策引导加快了淘汰落后产能。为适应新的市场环境,国内炼化企业积极推进以“油转化、油转特”为主的产品结构调整,由多产清洁油品向多产石脑油、烯烃、芳烃等基础化工原料方向和特色产品转型,并进一步延伸产业链,向高附加值化工产品等方向发展,强化炼化一体化和产销协同,加快世界级炼化一体化基地建设。
我国三大能源央企作为炼化的头部企业,依托技术迭代与资源整合巩固优势,以新能源冲击倒逼产业链重构。通过区域产能优化、高端化工布局与产品结构升级,行业加速从规模扩张转向质量提升,推动传统炼油基地向绿色智能、高附加值化工集群转型。在能源结构转型与化工产业升级的双重驱动下,炼油行业以大型炼化一体化项目为核心推动产能结构性升级,呈现出规模化、一体化与绿色化的发展态势,并沿着未来5—10年的发展主线,深化炼化一体化、多元化业务拓展及全球市场参与,助力中国从“炼油大国”向“炼化强国”跨越。
扩张终结:百年炼化发展轨迹阶段性重构
从1913年洛克菲勒标准石油公司首创连续蒸馏工艺至今,全球炼化行业经历了三个具有范式转换意义的标志性阶段。每个阶段的成品油消费与技术突破、市场变迁,共同塑造了当下“减油增化”的产业新生态。
一、战后黄金期(1945—1973):规模经济的巅峰时刻
这是“黑金狂欢”的时代,其中规模扩张掩盖了技术短板。
二战结束后全球工业体系重建推动原油消费量快速回升。1945—1950年欧美国家优先修复交通与工业设施,汽油、柴油需求年均增速超8%。1950年代进入“黄金增长期”:美国主导消费扩张,汽车普及率从1945年每5人1辆升至1960年每2人1辆,汽油消费量增长2.3倍;欧洲工业化提速,马歇尔计划推动西德工业产能恢复,柴油消费年均增速达12%;定价机制稳定,“七姐妹”石油公司垄断定价,油价长期维持在2美元/桶低位,支撑消费增长。
此阶段全球石油消费量从1945年日均600万桶增至1960年2100万桶,十五年增幅达250%。1960年OPEC成立后,全球经济进入工业化高速发展阶段。其间交通能源革命带来了全球汽车保有量突破1亿辆(1965年),汽油消费占比升至45%;航空业扩张带动航煤需求,波音707客机投运使航空燃油消费增速达年均15%。而工业燃料转换,使得柴油在制造业能源消费中占比从1950年18%升至1970年34%,取代煤炭成为核心动力源。至1970年,全球石油消费量突破4500万桶/日,十年复合增长率7.2%,成品油消费结构中汽柴煤占比达82%。
1973年10月第四次中东战争爆发前,全球原油日均消费量达5800万桶,但供需平衡已显脆弱—OECD国家石油库存降至15天用量(安全线为30天)。尽管1973年前三季度消费仍保持4.5%增长,但地缘冲突为持续28年的高速增长周期画上句号。
当1973年石油危机爆发时,全球炼厂平均能耗高达85万大卡/吨原油,为现代先进水平的2.3倍。此阶段全球炼油能力年均增长7.2%,美国墨西哥湾沿岸崛起全球首个千万吨级炼化集群。1947年流化催化裂化(FCC)技术商业化,推动汽油收率从20%跃升至45%,支撑了欧美汽车社会爆发式增长。典型如埃克森巴吞鲁日炼厂,通过垂直整合实现原油进厂到加油站的全链条控制,使得单位加工成本下降63%。但粗放发展埋下隐患:1970年美国《清洁空气法》数据显示,炼厂二氧化硫排放浓度普遍超过300mg/m3,催化裂化装置催化剂跑损率达1.5kg/吨原料。
此阶段增长本质是化石能源支撑工业文明的缩影:全球日均石油消费量从1945年600万桶飙升至1973年5800万桶,28年间增长8.7倍。但1973年石油危机的爆发,宣告了廉价石油时代的终结和需求增速换挡的开始。
二、环保觉醒(1973—2008):绿色技术强制迭代
随着成品油消费量达到历史高峰,大量燃油燃烧释放的硫氧化物和颗粒物,使得雾霾和酸雨问题日益严重。这种环境危机倒逼各国出台更严格的清洁燃料标准。1997年12月在日本京都举行的联合国气候变化框架公约第三次缔约方大会上,旨在限制发达国家温室气体排放以抑制全球变暖的《京都议定书》出台,其将汽油硫含量从500ppm压缩至10ppm(降幅达98%),直接推动炼化技术体系重构。
这场由污染倒逼的产业变革,逼迫炼化企业不得不进行技术升级,广泛采用加氢脱硫工艺,并配套绿氢等低碳技术,最终推动整个能源体系向更清洁、更低碳的方向转型。比如1999年S Zorb脱硫技术问世,使我国汽油硫含量从2000年的800ppm降至2023年的10ppm以下,这一技术路线获日内瓦发明展金奖。
环保法规重塑产业技术路线,此阶段四大变化尤为显著:一是催化裂解(DCC)技术实现重油向丙烯的高效转化,中国石化开发的MIP技术使丙烯收率提升至18.5%;二是欧盟2005年启动碳排放交易体系,炼厂每吨CO2排放成本从5欧元飙升至2024年的90欧元;三是全球催化裂化催化剂市场规模扩大至45亿美元/年,沸石分子筛成为技术竞争焦点;四是2008年全球炼厂平均脱硫能力较1973年提升12倍,但“油化分离”的产业结构埋下未来转型隐患。
三、转型阵痛(2008—2024):结构性过剩残酷洗牌
2008年金融危机引发全球需求萎缩,OECD国家石油消费量连续5年负增长(2008—2013),中国等新兴市场增速从年均8%降至3%。各国应对政策形成双重效应:美国页岩革命重塑供给格局,欧盟碳排放交易体系(ETS)推高化石能源成本,中国的燃油税改革(2009年汽油消费税提高0.8元/升)永久性改变消费弹性。
2019年—2024年五年,全球成品油需求转入低速增长。数据显示,其中汽油5年年均增速由2.0%下降至0.1%,柴油5年年均增速由0.9%下降至0.4%,煤油在疫情期间受冲击最大,疫情后虽然保持了较快恢复性增速,但仍未回归到2019年水平,5年年均增速由3.6%降至–0.9%。
《巴黎协定》实施后,57个国家实施碳定价机制,欧盟碳价突破90欧元/吨,直接导致:德国莱茵集团关停1/3炼油产能;沙特阿美投资100亿美元开发蓝氢项目;中国试点碳市场覆盖原油加工量超6亿吨/年。
气候政策加速转型的同时,技术革命带来了能效提升。全球乘用车平均油耗从2008年7.2L/100km降至2023年5.4L/100km,混合动力技术普及使日本汽油需求较峰值下降18%,反之替代能源的突破使全球生物燃料产量十年增长240%(2008—2018);炼化技术迭代,美国Marathon公司采用BP-UOP技术将渣油转化率提升至95%,中国“十三五”期间淘汰落后炼能1.4亿吨/年。
在供应链层面,源于航运业LNG动力船占比达12%、中欧班列等陆路通道分流30%亚欧航线货量、疫情后全球产业链区域化缩短平均运输距离15%加速了全球供应链重构。国际能源署(IEA)数据显示,海运业占全球石油消费比重从2010年的6%降至2022年的4.3%。
转折点出现在2023年,IEA数据显示,全球交通领域石油需求首次出现0.4%负增长,而化工原料需求仍保持3.1%增速。此阶段结构性矛盾凸显,全球关闭327座炼厂(合计产能5.8亿吨/年),但新增产能达9.2亿吨,形成“东增西减”格局。
三重压力下的产业重构,转型呈现三个特征维度:地理重构:欧洲炼厂数量从2005年104家缩减至2025年65家,同期中东炼能增长2.3倍至5.1亿吨/年;技术跃迁:巴斯夫路德维希港基地通过蒸汽裂解装置电气化改造,使吨乙烯碳排放下降37%;价值链转移:沙特阿美将原油直接制化学品(COTC)技术商业化,跳过炼油环节使收益率提升15个百分点。
结构性过剩的残酷洗牌,“燃料型炼厂”时代的终结,本质是行业从规模扩张向价值创造跃迁的必经阶段。短期虽造成就业压力与供应链波动,但通过淘汰低效产能、优化全球布局,为行业绿色化、高端化发展奠定基础。正如中国通过“减量置换”将千万吨级炼厂占比提升至55%,全球石化业正在阵痛中完成发展范式的根本转变。
炼化一体化决定抗风险能力
当国际油价在2020年史无前例地跌至负值时,全球炼油行业经历了最残酷的压力测试。在这场危机中,一个显著的分化现象浮现:采用传统单一炼油模式的工厂亏损面达67%,而炼化一体化企业的平均利润率仍维持在8%—12%区间。伍德麦肯兹的实证研究表明,这种20%—30%的利润率差距并非偶然,其本质是能源产业从线性经济向循环经济转型过程中的结构性红利。在碳中和目标重塑全球能源版图的今天,炼化一体化已成为决定企业生存质量的关键变量。
一、需求刚性的战略护城河
炼化一体化是指炼油与化工生产在规划、运营或转型过程中的一体化整合。炼油厂主要产品包括汽油、煤油、柴油、燃料油和润滑油等,这些产品作为交通运输和工程机械的主要燃料,其重要性十分显著。化工厂则进一步加工炼油装置的产品,生产出烯烃、芳烃等基础的化工原料。推动炼化一体化发展的首要原因是工业自身的需求,通过一体化整合可以降低生产成本,提高经济效益,并实现资源的优化利用。
其中,化工产品的需求韧性构建了第一道防线。与汽柴油等传统油品受宏观经济波动直接影响不同,乙烯、丙烯等基础化工原料渗透在衣食住行各个领域。国际能源署数据显示,即便在2022年全球经济增速放缓至2.9%的背景下,全球乙烯需求仍逆势增长1.2%。这种稳定性源自两个底层逻辑:其一,人均GDP突破1万美元后,塑料、化纤等消费品需求呈现“棘轮效应”,即消费升级不可逆;其二,新能源产业爆发带来增量空间,光伏组件用EVA树脂、锂电池隔膜等新材料需求正以年均18%的速度增长。一如沙特阿美将其炼化一体化率从2015年的35%提升至2022年的58%,正是看准了这块“压舱石”的价值。
二、分子经济学的协同效应
产业链整合带来的分子级优化是第二重优势。在传统炼厂中,原油蒸馏产生的重油组分通常作为廉价燃料油出售,价值利用率不足40%。而一体化装置通过催化裂化、蒸汽裂解等工艺链,可将这些“废料”转化为高附加值化工品。一如埃克森美孚在新加坡的百万吨级装置验证:通过优化碳氢分子流路径,其石脑油制烯烃的收率提升22%,每吨原油综合收益增加89美元。这种协同效应在原料波动时尤为珍贵—当2023年布伦特原油价格区间震荡20%期间,一体化企业通过灵活调整柴汽比和化工原料比例,有效消化了65%的价格冲击。
三、组合拳式的风险对冲
炼厂的业务结构对其生存前景具有决定性影响,就像伍德麦肯兹报告指出的,独立运营的中小型炼厂由于未形成炼化协同效应,处境最艰难,约占风险名单的71%。这些炼厂普遍存在三个短板:一是装置规模偏小,平均日加工能力不足15万桶;二是加工深度不足,轻油收率普遍低于60%;三是缺乏多元化经营能力。而产品组合的多元化构成最后的安全网。
对比单一炼厂90%收入依赖汽柴油的脆弱性,炼化一体化企业通常拥有涵盖合成树脂、合成橡胶、精细化学品等200余种产品的“武器库”。这种配置赋予了三重防御能力:地域对冲(亚洲聚烯烃溢价时加大出口)、周期对冲(油品低迷时增产化工品)、技术对冲(氢能转型中副产氢创造新盈利点)。一如极具说服力的巴斯夫路德维希港基地的实践:尽管其原油加工量仅占德国总量的12%,但通过将38%的物料转化为特种化学品,在2024年欧洲能源危机中实现了23%的息税前利润率,远超行业平均水平。在此背景下,炼化行业向高附加值化工产品转型成为必然选择。
四、穿越周期的生存智慧
在能源转型的漫长发展中,炼化一体化不是选择题而是必答题。中国“十四五”规划将炼化一体化率目标设定为70%,科威特国家石油公司投资150亿美元建设Al-Zour综合体,这些战略行动都指向同一个结论:当能源行业从燃料时代迈向材料时代,能够打通“原油—分子—材料”全价值链的企业,才能在新旧动能转换的危与机中把握航向。一如沙特基础工业公司首席执行官尤素福·阿尔–拜延所说:“未来的赢家不是拥有最大炼油能力的企业,而是最擅长将每滴原油转化为最高价值产品的分子管理专家。”
对石化产业所处阶段的认识,是推动石化产业高质量发展和确立未来发展正确方位的基础和前提。虽然炼化一体化正成为行业主流发展方向,但伍德麦肯兹报告也指出,炼化一体化并非万全之策,需要警惕三个风险:一是投资门槛高,百万吨级的乙烯项目至少需要50亿美元投资;二是技术要求高,需要同时具备炼油和化工技术能力;三是市场风险大,化工产品价格波动往往大于油品。我们看到被伍德麦肯兹列入风险名单的101家炼厂中,虽然已有29家实现了一定程度的炼化一体化,但其中仅13家配备了关键的蒸汽裂解装置。随着全球石化产能的扩张,预计到2030年,乙烯平均开工率可能降至75%,这将进一步加剧竞争。报告建议,炼厂在进行炼化一体化转型时,必须开展充分的市场调研和风险评估。
产业集群“链”起的价值跃迁
最新数据显示,2024年全球炼油能力达1.02亿桶/日峰值。在这一背景下,亚太与中东地区逆势扩张的产能占全球新增量的83%,而欧美老牌工业区正以年均1.2%的速度淘汰落后装置。这种“东进西退”的格局本质上是资源禀赋与市场需求的重新匹配:中东凭借“原油换股权”模式锁定20年供应协议,将原油资源转化为产业链控制权;中国则通过沿海七大基地集中36%的乙烯产能,实现原油进口、炼化加工、终端消费的港口经济闭环。
我们看到,产能东移的核心动力是市场需求的转型。随着亚太地区经济持续增长和工业化进程加速,该地区对石化产品需求旺盛。中国“十四五”规划明确提出控制国内原油一次加工能力在10亿吨以内,淘汰200万吨/年及以下常减压装置,推动炼油产能向沿海集群集中。截至2024年底,我国沿海七大基地原油一次加工能力达到13600万吨/年,占全国14.6%;乙烯、对二甲苯产能分别达到1564万吨/年、2350万吨/年,占全国28.7%、53.4%。同时,中国通过税收政策引导炼厂向化工型转型,如2024年11月下调成品油出口退税税率(从13%降至9%),抑制低附加值成品油出口,推动“减油增化”战略实施。
中国作为全球最大石化产品生产和消费国,市场规模超过全球总量40%,2024年石化产业实现营业收入16.2万亿元。在我国近3万家规模以上石化企业、约600个化工园区,星罗棋布地散落在各地,形成以长三角、珠三角、环渤海地区为主导的石化产业格局。其中,辽宁、山东、江苏、浙江、福建、广东等东部沿海六大石化省份,累计投资金额约占国内总投资额的八成,竞相布局万亿级产业集群。
一、政策驱动的结构性升级
中国“减油增化”战略呈现典型的政策杠杆效应:2024年成品油出口退税率从13%骤降至9%,直接推动化工型炼厂利润率较燃料型高出4.7个百分点。这种转型不是简单的产品调整,而是分子级重构—辽宁大连长兴岛基地通过催化裂解技术将柴油收率从40%压降至18%,同期丙烯产能提升210万吨/年。更深远的影响在于,沿海集群化布局使物流成本降低23%,应对国际油价波动的缓冲空间扩大15%。反观欧洲,分散的炼厂布局导致碳排放成本较亚洲同行高出38美元/吨,这正是巴斯夫等巨头将170亿欧元投资转向湛江一体化基地的动因。
二、地理集聚带来的成本优势
在全球化竞争与低碳转型的双重压力下,产业空间布局正经历从“分散扩张”到“集约共生”的范式转变。地理集聚通过缩短物质与能量循环半径,创造了传统分散布局难以企及的效率革命—这种成本优势不仅体现在运输费用的压缩上,更在于能量梯级利用、物料零损耗传递和减碳的系统性削减。由此带来的现代工业集群的竞争力已从单一企业效率转向空间组织效能。
沙特朱拜勒工业城的成功实践揭示了产业链协同的第一层价值。在这个占地相当于3个巴黎市区的工业城内,原油通过管道直接输送到相邻的乙烯裂解装置,生成的乙烯通过传送带进入下游聚乙烯工厂,最终产品装船出口的整个过程都在5公里半径内完成。这种“分子不落地”的布局使物流成本仅占总成本的2.7%,而美国墨西哥湾同类项目因长距离运输导致物流成本占比达7.3%。中国这一模式在长三角地区的化工园区已实现从PX到聚酯纤维的“一罐到底”生产,疫情期间仍保持85%的开工率,而单一炼油企业停产率达43%。数据显示出更深层的抗风险能力:一体化企业吨油EBITDA波动区间为80—120美元,远低于传统炼厂30—180美元的剧烈震荡。当全球石化产品市场规模突破40万亿美元时,拥有16.2万亿元营收的中国石化产业,正通过产业链深度整合重构全球定价权。
三、全产业链协同的韧性密码
为提升我国炼化产业国际竞争力,国家战略性地布局七大石化产业基地,通过港口区位优势与政策引导双轮驱动,构建起以炼化一体化为主导的现代化产业集群。这些国家级产业枢纽不仅成为保障能源安全的战略支点,更是推动石化产业高质量发展的核心引擎。以广东石化产业基地为例,其“一带引领、两翼联动、五基支撑、多园协同”的立体化产业格局,实现了从原油加工到高端化工的全产业链无缝衔接,“隔墙供应”的集群优势生动诠释了产业链协同创新的强大韧性。
解读全产业链协同的韧性密码在于:
财务稳定性:2020—2024年行业数据显示,一体化企业吨油EBITDA(息税折旧摊销前利润)波动区间为80—120美元,而传统炼厂受原油价格波动影响,EBITDA在30—180美元间剧烈震荡。这是因为一体化企业可通过调节下游化工品产量对冲炼油板块亏损,例如当柴油利润下滑时,增加乙烯裂解原料的轻质化比例。
技术协同效应:宁波某基地将炼油副产干气中的乙烷回收作为乙烯原料,使每吨乙烯成本降低800元;同时利用乙烯装置余热发电供给原油码头,形成跨装置能量梯级利用。这种耦合效应使综合能耗较分散布局下降18%。
交易成本革命:传统模式下,PX从炼厂到化纤企业需经历6次装卸、3次质检,总耗时72小时。而在协同园区内,物料通过保温管道直达下游,质检采用在线分析仪,全程仅需8小时。据测算,每减少1次物料中转可降低质量损耗0.3%、节约仓储成本15美元/吨。
知识溢出效应:惠州大亚湾园区内,企业共享催化剂再生中心,研发人员通过定期技术沙龙解决共性问题。这种创新网络使加氢催化剂寿命从12个月延长至18个月,年节约更换成本超2亿元。
定价权重构:中国石化产业通过“炼化—化纤—纺织”垂直整合,在2024年实现PTA全球市场份额占比达67%。这种集群优势使中国企业能主动调整PTA与PX价差,打破过去由韩国企业主导的定价模式。
尤为需要重笔溢彩的是,在当前AI时代,炼化行业数字孪生赋能协同升级,上海化工区已建成覆盖53家企业的工业互联网平台,实时监测2.7万个数据点。通过数字孪生技术模拟不同油价场景下的最优生产方案,使决策响应时间从72小时压缩至4小时。这种智能协同将产业链韧性提升到新高度—2024年台风“烟花”来袭时,系统自动调整各装置负荷,实现损失较2019年同类灾害减少83%。
一如尤素福·阿尔–拜延,在2020年中国国际石油化工大会上的主题发言中所说:“结合全球范围内的连接,以及化工行业扮演的角色,我想做一个大胆的推测。化工行业有条件成为广泛跨行业协作的锚点,关键词就是协作。”
全产业链协同的韧性正在形成“蝴蝶效应”。7月15日,位于惠州大亚湾石化园区,总投资超100亿美元,国家重大外资项目之一的埃克森美孚惠州化工综合体项目惠州乙烯项目正式投产。投产的一期项目包括年产160万吨乙烯的灵活进料蒸汽裂解装置,两套共计年产120万吨的高性能线型低密度聚乙烯装置,一套世界最大单体年产50万吨的低密度聚乙烯装置,以及两套共计年产95万吨的差异化高性能聚丙烯装置。
广东石化产业基地引进的湛江中科炼化一体化项目、中国石油广东石化炼化一体化项目、湛江巴斯夫一体化基地项目、茂名烷烃资源综合利用项目、惠州埃克森美孚项目、中海壳牌惠州三期乙烯项目、恒力(惠州)PTA项目等一批重大石化项目落户。这种“巨头领跑小巨人跟跑”的生态,围绕着“一滴油”,大力发展高端新材料、高性能树脂、绿色能源等产业,通过大型装置摊薄成本,并不断压缩成品油收率,大幅增加化工原料占比,延长化工产品链条,“链”成的世界级石化集群,让广东乃至中国成为全球化工产业转移的核心战场。
从一滴油到“化生万物”,地理集聚带来的成本优势,巨头扎堆带来的技术协同效应,正在中国催生一场深刻的产业变革。中国已不仅是石化产品的生产基地,更成为全球化工技术的“创新试验场”。通过产业链的垂直整合与横向拓展,不断延伸的炼化一体化产业链,正将原油的每一个分子价值挖掘到极致—从基础烯烃到高端聚碳酸酯,从车用燃油到光伏级EVA材料,传统炼化与新能源、新材料产业在此实现完美嫁接。这种“大项目带动—全链条延伸—集群式发展”的独特路径,不仅重塑中国石化产业的竞争力格局,更以集群创新、绿色转型的生动实践,为全球工业转型升级贡献了可复制、可推广的“中国智慧”—在这里,每一滴原油都被赋予新的价值,每一次技术突破都在重新定义石化产业的发展趋势。
(《封面报道》栏目信息来源:新华网、中国网、央广网、人民网、中国能源新闻网、中国石油和化学工业联合会网站、中国石油新闻网、中国石化新闻网、中国海油公众号等媒体)

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刊出日期:2025.07
主管单位:中国石油天然气集团有限公司
主办单位:中国石油企业协会 中国石油企业协会海洋石油分会
国际标准刊号:ISSN 1672-4267
国内统一刊号:CN11-5023/F
国外发行代号:M1803
国内邮政编码:100724
广告经营许可证号:京西工商广字第0433号(1-1)