9月15日，吉林石化化肥厂在60万吨/年苯乙烯装置中压管线吹扫工作中，优化蒸汽吹扫方案，在保证吹扫效果的同时，又节约试车费用1100万元。
正在开展蒸汽吹扫的60万吨年苯乙烯装置
该厂60万吨/年苯乙烯装置自“7·30”中交以来，“三查四定”问题整改、管线吹扫、仪表调试、机泵试车、烘炉等开车前的各项准备工作紧锣密鼓进行。其中，中压管线吹扫作为新装置投产前的关键环节，主要目的是清除管线在除锈、焊接、安装过程中残留的铁锈、焊渣、碎屑、沙砾等杂物，从而为装置开车和后续的安全生产奠定坚实基础。
据悉，60万吨/年苯乙烯装置共有管径从DN500-DN200七段近2100米长的中压管线需要进行蒸汽吹扫，按原吹扫方案，工厂先对管线进行“PIG球吹扫+SPC吹扫”，然后再进行蒸汽吹扫。在蒸汽吹扫环节，原方案采用“定量蒸汽”吹扫方案，即对管线按照一定数量的蒸汽进行连续吹扫，但在实际吹扫过程中发现存在吹扫耗时长、能耗高、管线清扫不彻底等弊端。
为破解这一难题，该厂技术人员查阅相关资料、借鉴同行业及兄弟单位的先进经验，对蒸汽吹扫环节进行反复研究论证，提出采用“定量吹扫+扰动吹扫”“连续吹扫+停线降温”相结合的蒸汽吹扫方案，即采取每小时一次的周期性扰动操作，将蒸汽流量从100吨/小时快速降至0吨/小时，半小时后重新恢复至100吨/小时，通过改变蒸汽流动状态，促使管壁附着的杂质更易脱离，同时连续吹扫2天后，停线1天彻底降温后重新暖管吹扫，使管线经历反复膨胀、收缩的过程，进一步促使杂质脱落，达到理想的吹扫效果。
“蒸汽吹扫方案优化后，通过‘扰动和热胀冷缩’的‘叠加效应’，实现了吹扫质量与效率的最大化，所有中压管线实现100%一次吹扫合格，在节约试车费用的同时，整体吹扫时间比原计划缩短20天，为60万吨/年苯乙烯装置开车赢得宝贵时间。”该厂生产运行室副主任田治国说道。（高洪波 王晨轩）
