9月17日，“哒哒哒”的声音从冀东油田油气集输公司老爷庙联合站的空地场上传来，场站员工李明正在用钢刷轻敲滤芯，附着在上面的固态物自然脱落至毛毡上，“这种过滤网温和高效的碳化清洗方式，较传统粗暴清洗更保护了滤芯结构，延长使用寿命。”李明介绍道。
老问题，新解法，油气集输公司QC小组秉承“绿色效益双收”的原则，成功研制出新型滤芯碳化清洗装置，清洗作业由原先的2人手工操作60分钟，优化为1人轻松监控的智能操作，时间缩短至29分钟，每年可节约危废处理费用约2.5万元，彻底消除了传统焚烧或化学清洗带来的火灾和人员烫伤风险，从源头上杜绝含油废弃物产生。此次创新，为行业内滤芯清洗开辟了一条全新的绿色技术路径。
在油气集输生产系统中，过滤器扮演着不可或缺的角色。然而，其核心部件滤芯在使用过程中极易被原油胶质、沥青、凝油以及泥沙、絮状物、枯枝杂草等机械杂质堵塞。这些顽固的堵塞物紧密附着、缠绕在滤芯的流道孔洞中，不仅导致管路压差增大、机泵流量下降，更给日常清理带来了巨大挑战。以油气集输公司老爷庙联合站为例，每年需清理各类过滤器滤芯高达230次，涉及滤芯18个。传统的手工清理方式效率低下、劳动强度大，更产生了大量含油危险废弃物，同时加速了滤芯损耗，导致更换频繁，成本高昂。
面对这一系列难题，该公司QC小组积极攻关。经过广泛查新，确认市场上缺乏成熟的滤芯碳化清理技术与设备。小组创新性地借鉴含油污泥干化装置的技术原理，紧扣“环保”核心要求，将目标锁定在提升效率、降低劳动强度、实现设备智能化三大方向，成功研制出一套高效、环保的过滤器滤芯碳化清洗装置。
这套自主研发的装置，集加热水洗碳化系统、烟气过滤系统、氮气保护系统、自动温控系统于一体，实现了滤芯清洗的智能化、环保化革命，工作流程清晰高效。从方案、材料准备、装置试验、制作安装、气密检测、到投入使用，小组采用流程图对滤芯碳化清洗装置的制作步骤进行了细化分解，按照5W1H的原则，制定对策措施表。小组准备简易加热温枪及密闭容器，对6个类型的设备滤芯堵塞物分别取样做碳化温度试验，通过试验摸索出了最佳滤芯碳化温度。
实践中，QC小组按照“四步走”措施，采取热水分离除原油，将堵塞滤芯放入装置内，注入净化污水，通过环形电加热管将水温升至50℃，进行热水浸泡，大部分附着的原油因密度差异上浮至液面，经专用管路顺畅排出，初步除油效果显著；氮气保护碳化去污环节，污油污水排净后，小组成员向密闭筒体内注入氮气，环形加热管对氮气加热，装置内温度在氮气保护下稳步升至380℃并自动停止，在此高温环境下，残留的有机堵塞物被彻底碳化，整个过程仅需29分钟，高温过程完全隔绝氧气，消除了火灾和人员烫伤风险；到烟气净化达标排放步骤，碳化产生的烟气并非直接排放，而是进入三级高效过滤系统，层层净化确保排出气体的浓度降至最低，稳定达到环保排放标准；最终轻松除渣焕新，待装置自然冷却至50℃以下，取出滤芯，仅需用钢刷轻敲，碳化形成的固态废物便轻松脱落。清理后的固态废物装入专用收集箱，作为一般固废处理，源头杜绝了含油危废的产生。
一加一减见真章，绿色效益双丰收。这项QC成果的成功应用，是向“绿色清洁”生产迈出的坚实一步。该装置的投用，实现了生产效率与环境保护的“双提升”，为油气集输系统的绿色、智能、高效运行“加足了好料”。（张岩）
