大海之滨 挺立潮头
——国家管网建设项目管理分公司推动LNG项目建设综述
从山东半岛渤海湾，到福建东南海滨，再到南疆深圳大鹏湾，海之滨、蓝天下，一座座巨大储罐拔地而起、矗立潮头。建设项目管理公司成立以来，承担了龙口、漳州、深圳迭福北和海南二期等LNG接收站项目建设任务，增加LNG储存能力340万立方米，折合天然气21.3 亿立方米，增加LNG接收站外输总能力1100万吨/年。按外输总能力计算，每年能为国家减排近4000万吨二氧化碳，相当于营造了接近9000万棵树木的广袤森林，是名副其实的绿色能源宝库。4年来的建设历程，建设项目管理公司推动LNG项目建设走出了一条创新发展、绿色发展的道路。
创新攻坚为“翼”，LNG建设水平展翅腾飞
国内在建最大规划规模液化天然气接收站项目—龙口LNG接收站项目，一期工程带着“国内首次”“国际首创”“首个”等一系列创新创效新纪录完成建设施工任务，已进入投产准备阶段。作为国家管网集团成立后管理的首个新建重大能源基础设施工程，承担建设管理任务的建设项目管理公司全面实施 “创新立企强企”战略部署，大力创新、全力创效，推动工程安全、高效、优质建设，并发挥带动作用，让创新之花在LNG接收站项目建设施工中尽情绽放，结出累累硕果。
龙口LNG接收站项目储罐建设采用了标准化工序责任清单和全员动态进度管理模式，标准层施工工期缩短近40%。通过行业内首次推行桩基、土建、安装立体化深度交叉施工模式，创造了LNG储罐自桩基完成至气升顶用时仅不到8个月的国内同规模大型LNG储罐建设工期新纪录；在码头区域沉箱整体拆除施工中，创新使用沉箱出运无人加水控制系统及沉箱整体拆除施工技术，一举成功将码头5000吨大型沉箱整体拆除上岸，填补了国内相关领域的空白。
在漳州LNG接收站项目隔震垫施工中，创新使用金属波纹管造孔，单个LNG储罐仅造孔凿毛和清孔工序可省下约346个人工日，效益效率双提升；在内罐焊接中创新实施LNG储罐内罐立缝自动TT焊接技术，攻克裂纹倾向增大和磁偏吹等施工难点，焊接工效为手工焊的2倍，人力及设备投入仅为手工焊的1/2，同时大量减少内罐密闭空间中烟尘和有害气体产生，有效保障了施工人员身体健康。
深圳LNG接收站项目创新使用全装配式混凝土管廊架结构，相比传统现浇或半预制工法，不受场地天气和气候条件影响，防腐蚀性能优异，更加适合常年降雨频繁的地区。此外，采用该施工工艺，现场装配工人数量仅需现浇工法的1/10，大大减少了装配时高处作业的数量，提升安全水平和工效的同时降低了成本。
“升”的是效益和效率，“降”的是工期和风险，“一升一降”中彰显了工程建设管理者始终坚持的创新理念和不懈追求。
质量安全为本，夯实工程建设本质安全根基
龙口、漳州、深圳和海南等LNG接收站项目均处于沿海地区，在碧海蓝天的壮丽景色里隐藏着重重风险与挑战。一年之中半数时间，项目建设都面临台风、暴雨等恶劣气候的冲击和影响，码头、储罐和气化工艺等设备、设施均要能承受恶劣天气、海水腐蚀和高负荷的运营条件。建设项目管理公司在项目设计阶段就充分考虑当地气候特点，采用高强度、抗风性能好的结构设计，合理规划工程布局，建立高效的排水系统；在材料的选择上注重使用高强度耐腐蚀材料和高性能混凝土，提高结构的整体强度和耐久性，确保项目后续安全运营。
大风、暴雨是LNG项目建设现场的“常客”，工程建设者充分考量施工机械的防雨、防风功能，采用增加起重设备配重，加固脚手架……为安全“加持”，与应急管理部门联动，建立气象预警机制，完善应急预案和能力建设，确保台风、暴雨等恶劣天气发生时，迅速应急响应、高效处置。
龙口、漳州、深圳3个LNG项目建设先后经历了“格美”“杜苏芮”“艾瑞斯”“摩羯”等超强台风的洗礼，经受住了上百次大风暴雨的考验，始终稳立潮头、岿然不动。今年5月21日，漳州LNG项目接卸首船原料，成为国家管网集团成立以来投产的第一座新建LNG接收站。7月9日，漳州LNG外输管道工程全线正式投产运行，标志着漳州LNG接收站的海气顺利“登陆”，实现向福建省乃至全国供气，为能源保障安全再添新“气力”。
推动中国制造，助力关键设备国产化提速升级
卸料臂、超低温安全阀、超低温蝶阀均为LNG接收站的核心关键设备。由于我国LNG接收站建设起步晚，这些重要设备长期以来依赖进口，进口设备供应商有限，很多不具备“货比三家”的条件，购买和维护成本极高。进口设备还普遍存在供货周期长的问题，且供货周期严重受国际政治经济形势变化和贸易摩擦等因素影响，极度不稳定，一旦供应商切断供应链，在没有替代品的情况下就容易被“卡脖子”。为尽快打破国外技术垄断的制约，提高国产化水平势在必行。
按照国家管网集团推进国产化工作的部署，建设项目管理公司在龙口LNG项目打响了国产化创新攻坚战，确立“国产化调研—国产化实施策略—国产化应用与实践”三步走实施方案。攻关团队调研走访国内核心厂家，深入了解国内LNG接收站关键设备制造现状、技术壁垒，摸清并整理出所有设备可国产化的关键点。在此基础上，深化与高校、科研机构和国内供应商的合作，制定与国际接轨的企业及行业标准，规范设计、制造、检验等环节，建立严格的质量管理体系，形成产、学、研、用相结合的研发体系，明确关键设备国产化目标和路线图。如今，LNG卸料作业工艺环节的“龙头”设备—LNG接收站大口径岸基智能装卸臂技术实现突破，达到“全国产+智能化”，降低采购及运营费用60%以上，缩短供货周期至少6个月；完成LNG低温蝶阀全系列尺寸国产化攻关目标，国产化大尺寸三偏心超低温蝶阀对比进口同功能同规格蝶阀单台节约成本60%，供货周期缩短40%。龙口LNG一期工程中的工艺设备国产化率达到了91%，工程建设者以攻坚姿态彰显了胸怀“国之大者”的担当，为国家能源安全高质量发展贡献了管网建设力量。
面朝大海，奋斗未来。未来集团公司拟委托建设项目管理公司新建或扩建4个LNG接收站项目，预计可增加LNG储存能力282万立方米，折合天然气17.6亿立方米，持续筑牢我国油气保供基石，实现以清洁能源为纽带，海陆联通，“福气”惠民，不断提升人民群众的获得感幸福感。
