为应对行业变革、建设世界一流现代化百年油田，破解传统大型油气生产企业深层次矛盾、增强发展动能，大庆油田第三采油厂作为数智化转型升级的先行示范单位，探索形成了“数据采集自动化、现场巡检可视化、工况诊控智能化、生产管理专业化”的油田管控新模式，成为油气生产“四化”又一成功样板。其做法值得借鉴和效仿。

一是数据采集自动化。建立“万兆上联、千兆汇聚”、覆盖“厂—作业区—班站—现场”四级生产管理单元的数据传输网，在油水井、计量间及地面站场安装载荷传感器、压力变送器、温度传感器等仪器仪表，采集油田生产数据，实现人工采集数据工作量90%以上由数字化替代。开发实时数据转储提取软件和数据自动清洗筛选软件，实现数据自动选值；打通数据链路，实现报表自动生成。由此，劳动效率和劳动者技能得以大幅度跃升。

二是现场巡检可视化。构建“空地一体”巡检方式，地面摄像头连续监控、高塔鹰眼整体覆盖轮巡、无人机低空补充巡检，三位一体，推动生产现场管控效能跃升。拓展“全域感知”，全方位监管。利用高空雷达热成像、多光谱和电子围栏等技术，实现动静态结合、人机协同、网格联动综合感知，做到10分钟发现、30分钟到场、60分钟处置，推动对现场设备设施和生产运行高效掌控。自主研发智能单兵APP，让岗位员工实时掌握现场情况，确保监测无死角、无遗漏。全面实施三级网格监管，实现传统“人海战术”向“人机协同”转变。自主研发网格化巡查智能管理平台，实现典型违章AI智能识别，精准度达96.15%，做到各种不安全行为“一秒发现”“现场叫停”。由此，更高技术含量的新型生产工具和劳动资料得以跃升和应用。

三是工况诊控智能化。开展井站智能诊断预警，实现现场问题处理由“人工巡检、事后处置”的单一被动模式，向“数据驱动、事前预警”的智能主动模式转变。实施设备远程自动调控，围绕“注、采、输”三个环节，研发远程自控技术，变革传统“现场人工操作”到“远程集中控制”，最终升级为“系统智能联动”。自主研发数智化量油管理系统、开发动态分析平台和生产经营管控平台，实现油田开发高效决策。由此，劳动对象得以从“挖石油”向“管数据”跃升。

四是生产管理专业化。重塑作业区组织机构，建立“中心直管、专业运行”新型组织结构。将78个注采班整合为60个巡检维护班，精简23.1%。重构数智化配套管理机制，优化生产指挥流程，完善管理制度规范，实现“事事有人管、人人有专责”。重建“1321”数字化运维体系，培训、练就基层班组、作业区和采油厂三级技能过硬的运维队伍，对油水井计量间和各类站场实行各自不同的两种运维方式，建立“月例会、季考核、年讲评”运维制度。从而构建起高度适配数智化运行的运维体系，基层执行能力、响应速度和管理质效得以跃升。