吉林石化化肥厂面对市场挑战和经营压力，以创新为驱动，以精细管理为抓手，在提质增效领域取得了多点突破。上半年，该厂累计实现创效7310万元，交出了一份亮眼的“期中答卷”。
挖潜能，激活装置“能量引擎”。能源的高效利用与潜能激活是企业提升生产效率、降低运营成本、增强可持续发展能力的关键环节。该厂聚焦合成氨装置过剩乏汽，通过新增乏汽回收装置、替换加热源头等技术革新与系统优化手段，将高温乏汽与低温水混合，最终生成90℃的热过滤水，使原本闲置的热能成功转化为生产动力，实现了能源的梯级利用。2月28日，该项目投用以来，不仅彻底消除现场“跑白龙”、设备“冰挂”等问题，而且使单位产品能耗显著下降，能源成本大幅压缩，预计全年降低生产成本190万元，为装置运行装上了“绿色节能引擎”。
革新工艺，打造技术“升级版图”。工艺革新是企业突破生产瓶颈、实现节能减排与效益提升双赢的关键路径。该厂坚持以问题为导向，通过优化设备结构与运行参数，实施真空系统改造与循环水系统升级，实现节能环保双重提升。该厂实施“辛醇密闭循环替代江水”改造，于3月14日投用。改造后真空泵运行更稳，在杜绝向冷却水中排放物料减少污染的同时，每年可减少COD排放128千克，节约用水近64,000吨，实现减排增效“一举两得”。该厂针对合成氨装置循环水温度偏高实际，创新提出“跨装置循环水系统热能利用方案”，通过水力平衡计算与管网重构，将合成氨装置循环水系统与机炉装置汽机三期循环水系统实施“热源-冷源梯级串联”改造，让循环水精准匹配热泵制热水需求。改造后水温稳定达标，停运部分设备，消除冬季热泵效能衰减问题，新系统每小时节电162千瓦时，月节约电费近10万元。
循环利用，构建资源“再生链条”。资源循环利用是企业践行绿色发展理念、实现环保治理与经济效益协同共进的重要方式。该厂通过增设异味治理设备、含VOCs废气送至过热炉焚烧、储罐排水线汇总回收等多项可行性改造，实现32万吨/年苯乙烯装置罐区废水密闭无异味排放，罐区废水中油污全部回收，全年废水有机物回收达100.36吨，预计年增效60余万元，达到环保治理与提质增效双赢既定目标。此外，锅炉装置掺烧丁辛醇缩合废水项目，将原本需处理的废水转化为锅炉燃料，既解决了废水处理难题，又降低了燃料成本，年创效1160万元。32万吨/年苯乙烯凝液送三家子水场再利用项目，则通过跨区域协同，将工业废水转化为再生水资源，减轻环保压力的同时，又降低了新鲜水消耗，构建了资源高效利用的“生态循环链”。
降本增效，精打细算“成本账”。成本控制是企业实现资源优化配置、提升经济效益、增强核心竞争力的重要举措。该厂积极探索溶脱装置减少沥青泵封油用量新途径，通过精细调整抽提塔温度，提高脱油拔出率3%，目前每天可增产脱油产品64吨，预计全年降低封油用量7900吨。该厂还眼光向内，通过对溶脱装置循环混合丁烷的配比进行细致分析，精准锁定公司内部所产正、异丁烷替代原设计外采溶剂，合理配比正丁烷、异丁烷用量后，确保既能满足装置脱油拔出率的要求，又能保证沥青产品的各项指标达标。目前，已降低溶剂采购成本30余万元。
研发新品，开辟市场“增效航道”。产品创新研发是企业捕捉市场机遇、拓展利润空间、形成新效益增长点的核心驱动力。该厂积极拓展市场，捕捉到防水沥青售价高、省内需求大的商机，将研发目光投向高品质防水材料——F80防水沥青。通过建立“市场需求-产品指标-工艺参数”三维映射模型，集中攻克“柔度”关键指标。攻关小组积极对标学习，调整抽提塔溶剂进料温度等参数，成功开发出达标产品。3月7日，高质量F80防水沥青顺利装车外卖，每月为工厂增效106万元，形成新的效益增长点。（谭欣洁）
